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激光焊接金屬常見問題及解決方法
時(shí)間：2022-06-10 09:25 閱讀：5285 次
激光焊接機(jī)在許多領(lǐng)域都得到了應(yīng)用，激光焊接擁有著效率高、精度高、效果好等優(yōu)勢(shì)。任何一種工藝，都會(huì)存在缺陷，激光焊接也同樣會(huì)存在缺陷。在焊接操作過程中，難免會(huì)有著一些焊接問題，下面介紹激光焊接金屬常見問題及解決方法。
激光焊接金屬常見問題及解決方法：
1.咬邊：焊縫與母材結(jié)合不好，出現(xiàn)坡口，深度大于0.5mm，總長(zhǎng)度大于焊縫長(zhǎng)度的10%，或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長(zhǎng)度.
咬邊原因： A、焊接速度過快，焊縫中的液態(tài)金屬不會(huì)在小孔的背面重新分布，在焊縫兩側(cè)形成咬邊。
B、接頭組裝間隙過大，接頭填充中的熔融金屬減少，也容易發(fā)生咬邊。
C、激光焊接結(jié)束時(shí)，如果能量下降時(shí)間過快，小孔容易塌陷，也會(huì)造成局部咬邊。
解決方法： A.控制激光焊接機(jī)的加工功率和速度匹配，避免咬邊。
B、對(duì)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，可進(jìn)行拋光、清理和修補(bǔ)，使其符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的要求。
2.焊縫中斷或粗細(xì)不均勻：焊縫釬焊時(shí)，未送絲而形成焊縫中斷或粗細(xì)不均勻。
原因：送絲不穩(wěn)定，或出光不連續(xù)等。
解決方法：調(diào)整設(shè)備的穩(wěn)定性。
3.表面夾渣：在焊接過程中，從外面可以看到的表皮夾渣主要出現(xiàn)在層與層之間。
表面夾渣原因分析： A、多層多道焊時(shí)，層間涂層不干凈；或前一層焊縫表面不平整或焊件表面不符合要求。
B、焊接輸入能量低、焊接速度過快等焊接操作技術(shù)不當(dāng)。
解決方法： A.選擇合理的焊接電流和焊接速度。多層多道焊時(shí)必須清理層間涂層。
B. 打磨去除表面夾渣的焊縫，必要時(shí)補(bǔ)焊。
4.焊縫凹陷：焊縫金屬表面出現(xiàn)凹下的現(xiàn)象。
原因：焊接光斑中心位置不良所致，光斑中心靠近下層板材且偏離焊縫中心位置，造成部分母材熔化。
解決方法：調(diào)整光、絲匹配。
5.焊接飛濺： 激光焊接完成后，材料或工件表面出現(xiàn)多的金屬顆粒，附著于材料或工件表面。
原因：材料或工件表面未清洗，存在油漬或污染物，也可能是鍍鋅層的揮發(fā)所致。
解決方法：激光焊前清洗材料或工件。
6.氣孔：焊縫表面出現(xiàn)氣孔。
原因：焊縫表面未清理，或鍍鋅板鋅蒸氣的揮發(fā)所致。
解決方法：清理焊縫表面，改善鋅受熱時(shí)的揮發(fā)。
7.焊瘤：在焊縫軌跡發(fā)生大的變化時(shí)，容易在轉(zhuǎn)角處出現(xiàn)焊瘤或成型不均等現(xiàn)象。
原因：焊縫軌跡變化大，示教不均勻所致。
解決方法：在最優(yōu)參數(shù)下焊接，且調(diào)整好示教以連貫過度轉(zhuǎn)角處。
8.焊縫堆積：填充焊時(shí)焊縫填充材料明顯太多，焊縫太高。
原因：焊接時(shí)送絲速度過快或焊接速度太慢。
解決方法：增加焊接速度或減小送絲速度，或減小激光功率。
以上就是激光焊接金屬常見問題及解決方法，隨著激光焊接技術(shù)研究的不斷深入,激光焊接從工藝、過程處理、缺陷解決辦法等方面也取得了較大突破。當(dāng)然，任何機(jī)器都有出現(xiàn)故障的可能性，為了讓激光焊接機(jī)更好的工作，減少焊接工件出現(xiàn)故障的次數(shù)，增加其工作效率，我們一定要了解激光焊接過程中應(yīng)該注意的問題及出現(xiàn)故障的處理方法。
激光焊接機(jī)在鈦合金修補(bǔ)焊接技術(shù)的應(yīng)用
激光焊接機(jī)在精密微小元件中的應(yīng)用
激光焊接機(jī)在超薄材料焊接的應(yīng)用
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1.咬邊：焊縫與母材結(jié)合不好，出現(xiàn)坡口，深度大于0.5mm，總長(zhǎng)度大于焊縫長(zhǎng)度的10%，或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長(zhǎng)度.
咬邊原因： A、焊接速度過快，焊縫中的液態(tài)金屬不會(huì)在小孔的背面重新分布，在焊縫兩側(cè)形成咬邊。
B、接頭組裝間隙過大，接頭填充中的熔融金屬減少，也容易發(fā)生咬邊。
C、激光焊接結(jié)束時(shí)，如果能量下降時(shí)間過快，小孔容易塌陷，也會(huì)造成局部咬邊。
解決方法： A.控制激光焊接機(jī)的加工功率和速度匹配，避免咬邊。
B、對(duì)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，可進(jìn)行拋光、清理和修補(bǔ)，使其符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的要求。
2.焊縫中斷或粗細(xì)不均勻：焊縫釬焊時(shí)，未送絲而形成焊縫中斷或粗細(xì)不均勻。
原因：送絲不穩(wěn)定，或出光不連續(xù)等。
解決方法：調(diào)整設(shè)備的穩(wěn)定性。
3.表面夾渣：在焊接過程中，從外面可以看到的表皮夾渣主要出現(xiàn)在層與層之間。
表面夾渣原因分析： A、多層多道焊時(shí)，層間涂層不干凈；或前一層焊縫表面不平整或焊件表面不符合要求。
B、焊接輸入能量低、焊接速度過快等焊接操作技術(shù)不當(dāng)。
解決方法： A.選擇合理的焊接電流和焊接速度。多層多道焊時(shí)必須清理層間涂層。
B. 打磨去除表面夾渣的焊縫，必要時(shí)補(bǔ)焊。
4.焊縫凹陷：焊縫金屬表面出現(xiàn)凹下的現(xiàn)象。
原因：焊接光斑中心位置不良所致，光斑中心靠近下層板材且偏離焊縫中心位置，造成部分母材熔化。
解決方法：調(diào)整光、絲匹配。
5.焊接飛濺： 激光焊接完成后，材料或工件表面出現(xiàn)多的金屬顆粒，附著于材料或工件表面。
原因：材料或工件表面未清洗，存在油漬或污染物，也可能是鍍鋅層的揮發(fā)所致。
解決方法：激光焊前清洗材料或工件。
6.氣孔：焊縫表面出現(xiàn)氣孔。
原因：焊縫表面未清理，或鍍鋅板鋅蒸氣的揮發(fā)所致。
解決方法：清理焊縫表面，改善鋅受熱時(shí)的揮發(fā)。
7.焊瘤：在焊縫軌跡發(fā)生大的變化時(shí)，容易在轉(zhuǎn)角處出現(xiàn)焊瘤或成型不均等現(xiàn)象。
原因：焊縫軌跡變化大，示教不均勻所致。
解決方法：在最優(yōu)參數(shù)下焊接，且調(diào)整好示教以連貫過度轉(zhuǎn)角處。
8.焊縫堆積：填充焊時(shí)焊縫填充材料明顯太多，焊縫太高。
原因：焊接時(shí)送絲速度過快或焊接速度太慢。
解決方法：增加焊接速度或減小送絲速度，或減小激光功率。
以上就是激光焊接金屬常見問題及解決方法，隨著激光焊接技術(shù)研究的不斷深入,激光焊接從工藝、過程處理、缺陷解決辦法等方面也取得了較大突破。當(dāng)然，任何機(jī)器都有出現(xiàn)故障的可能性，為了讓激光焊接機(jī)更好的工作，減少焊接工件出現(xiàn)故障的次數(shù)，增加其工作效率，我們一定要了解激光焊接過程中應(yīng)該注意的問題及出現(xiàn)故障的處理方法。
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